在無錫液壓機進行深拉伸工藝時，防止工（gōng）件出現起皺、拉裂等缺陷需從多方（fāng）麵著手。
模具設計是關鍵因素。對（duì）於（yú）深拉伸模具，合理設計凸模和凹模的圓角（jiǎo）半徑非常重要。凸模圓角（jiǎo）半徑過小，會使材料在拉伸過（guò）程中受到的局部應（yīng）力過大，容易導（dǎo）致拉裂；凹模圓角半徑過小，則會增加材料流動的阻力，引發起皺。一般來說，凸模圓角半徑可取值為工件厚度的 3 - 6 倍，凹模圓角半徑為（wéi）凸模（mó）圓（yuán）角半徑的 1.5 - 2 倍。同時，要保證模具表麵的光潔度，降（jiàng）低表（biǎo）麵粗糙度，減少（shǎo）材料與模（mó）具之間的摩擦力，有利於材料均勻流動，防止起皺和拉裂。
壓邊力的控製對拉伸質（zhì）量影響顯著。壓邊力過小，無法有效抑製材料的起皺；壓邊力過大，則會使材料流（liú）動困難，增（zēng）加（jiā）拉裂的風險。在實際生產中，可（kě）根據材料的厚度、材質以及拉伸工（gōng）藝要求，通過調試（shì）確定合適的壓邊力。例如，對於較薄的金屬板材，壓邊力可適當減小；對於高強度材料，壓邊力需（xū）相應增大。采用可調節的（de）壓邊裝置，如液壓式壓邊圈，能夠在拉伸過（guò）程（chéng）中根（gēn）據材料的變形情況實時調整壓邊力（lì），更好地保證拉伸質量。
拉伸速度的選擇也不容忽視。拉伸速度過快，材料來不及均勻變（biàn）形，容易在局部產（chǎn）生應力集中，導致拉裂；拉（lā）伸速度過慢，則會影響（xiǎng）生產效率。一般情（qíng）況下，對於深拉伸工藝，拉伸速度可控製在每分鍾 5 - 15 次左右。同時，要保持拉伸過程的平穩性（xìng），避免速度突變，可通過優化液壓係統的控製，實現滑塊（kuài）速度的穩定調節。
潤滑條件對防止缺陷也（yě）起著重要作用。在拉伸過（guò）程中，在模具與工件之間塗（tú）抹合適的潤滑劑，能夠有效降（jiàng）低摩擦（cā）力，減少材料（liào）的磨損，同時有助於材料均勻流動。常用（yòng）的潤滑（huá）劑有拉伸油、乳（rǔ）化液等，應（yīng）根據材料的材質和（hé）拉伸工藝要求選擇合適的潤滑劑。例如，對於不鏽鋼材料的（de）深拉伸，可選用含有特殊添加劑的拉伸油，以提高潤滑效（xiào）果和防腐蝕性能。在塗抹潤滑（huá）劑時，要確保（bǎo）均（jun1）勻覆蓋模具和工件表麵，尤其是容（róng）易出現起皺和拉裂的部位。
