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無錫液（yè）壓機（jī）的（de）模（mó）具在使用過程中出現磨損（sǔn），怎樣分析磨（mó）損原因並采取（qǔ）相應的修複措施？

2025-03-14 07:20:07
次
模具在無錫（xī）液壓機使用過程中出現磨損，原因較為複雜。
從模具材料角度看，若模具材料本身硬度不足或耐磨性差，在頻繁承受高（gāo）壓和摩擦的情況下，極易出現磨損。例（lì）如，對於一些需要（yào）衝壓高（gāo）強度金（jīn）屬材料的模具，如果（guǒ）選用了硬度較低的模具鋼，可能在短時間內（nèi）就會出現明顯磨損。解決辦（bàn）法（fǎ）是根據所加工材料的特（tè）性（xìng），合理選擇模具材料，對於加工高（gāo）強度材料，應選（xuǎn）用高硬度、高耐磨性的（de）模具鋼（gāng），如 Cr12MoV 等（děng）。
模具的設計（jì）結構也會影響磨損情況。如果模具的脫模斜度不合理，工件在脫模過程（chéng）中與模具表麵的摩擦力增大，會（huì）加速（sù）模具磨損。比如脫模斜度過小，工件緊緊貼合在模（mó）具（jù）表麵，脫模時需（xū）要（yào）較大的外力，這會對模具表麵造成嚴重刮擦。此時需要對模具結構進行優（yōu）化（huà）設（shè）計，根據工件形狀和尺寸，合理確定脫模斜度，一般來說，脫模斜度在 1° - 3° 較為合適，以減少脫（tuō）模阻力（lì），降低模具磨損。
在加工過程中，工藝參數選擇不當也是導致模具磨損的重要原因。壓力過大，會使模具承受（shòu）過高的載荷，加速模具表麵的疲勞磨損；速度過快，會使模具與工件之間的（de）摩擦加劇，產生（shēng）大量熱量，導致模具局部溫度（dù）過高（gāo），硬度下降，從而加速磨損。應根據工件材料和厚度，調整液壓機的壓力（lì）和速度。例如，對於較薄的金屬板材衝壓，適當降低壓力和速度，既（jì）能（néng）保證加工質量，又能減少模（mó）具磨損。
當模具出現磨損後，可采取不（bú）同修複措施。對於輕微（wēi）磨損，如表麵劃痕、擦傷等，可采用打磨（mó）拋光的（de）方法，使用砂紙（zhǐ）、砂輪等工具對磨損部位進行精細打磨，去除表麵的損傷層，恢複模具表麵的光潔度。若磨損較為嚴（yán）重，導致模具尺寸精度下降，可采用補焊的方法進行修複。選用與模具材（cái）料相匹配的焊條，對磨損部位進行補焊，然後再（zài）進行機械加（jiā）工，如車削、磨削等，使（shǐ）模具恢複到（dào）原來的尺寸精度。對（duì）於一些關鍵部位的嚴重磨損，若修複成本過高或無法修複（fù），應及時更換新的模具，以保證（zhèng）生產的正常進行和產品質量。

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